Человек на пищевом производстве или мой опыт упрощения ХАССП

Человек на пищевом производстве или мой опыт упрощения ХАССП

Сегодня я поделюсь с вами своим опытом упрощения уже внедренной системы ХАССП на пищевом производстве. В 2011 году я ушла из органа по сертификации с одной лишь целью – работать на производстве, потому что одно дело разрабатывать процедуры и совершенно другое их внедрять. И когда я, что называется “окунулась”, в пищевое производство, то поняла, что это живой организм, со своими проблемами, слабыми и сильными местами, зоной ответственности, планами, которые не всегда соответствуют ожиданиям. Каждый день преподносил все новые и новые сюрпризы. Для того, чтобы эти сюрпризы хоть как-то минимизировать, а еще лучше предупреждать, пришлось сильно постараться: разработать и внедрить документы по Системе менеджмента и безопасности пищевой продукции так, чтобы это было просто, легко, понятно и без шанса сделать по-другому.

Ведь, в конечном итоге, управляемые и контролируемые процессы производства   экономят время, силы и деньги.

Виды опасных факторов на пищевом производстве:

  • Биологические;
  • Химические;
  • Физические.

Но по моему скромному мнению, на все вышеперечисленные опасные факторы так или иначе оказывает влияние один самый сложный фактор – человек.  И именно человек, является самым опасным непредсказуемым и сложно управляемым фактором. Судите сами, ведь начинаться все может с личной гигиены (не снял кольцо, не помыл руки и т.д.), а закончиться проблемами, которые возникают при нарушении рабочего процесса:

  • Принял некачественное сырье-страшно подумать, какой продукт получится в результате производства.
  • Не учел принцип fifo или товарного соседства – нарушаются требования по микробиологии.
  • Провел мойку и дезинфекцию ненадлежащим образом – риск по химическим показателям.
  • Не настроил оборудование, не уследил за ним-риск попадания посторонних предметов.
  • Не верно сделал закладку по рецептуре или нарушил технологию – изменились физико-химические показатели.
  • Неверно измерил температуру в холодильной камере – выход за пределы ККТ.

И этот список можно продолжать до бесконечности.

Поэтому моей задачей стало упрощение документации и сокращение ее до возможного минимума, для того чтобы ХАССП стал понятен каждому винтику большого механизма.

Итак, за четыре года работы многое изменилось.

  1. Стандарты организации (документированные процедуры) – основа основ. На требованиях, описанных в стандартах, базируется вся работа пищевого производства.

Было 34 стандарта, которые естественно, никто не читал, и если быть честной, на аудитах я сама терялась в поисках нужных глав или строчек.

Сейчас у нас 8 стандартов, которые повторяют структуру ИСО 22000 версии 2018 года. Да они объемнее, но никто не отменял раздел “Содержание”.

  1. Хромало и качество заполнение журналов и терялся смысл: документы не помогали, а мешали.

Было 12 журналов, которые заполнялись от руки, и, как следствие, осложняли всем жизнь. Сотрудники на сдельной зарплате, а заполнение журналов занимало очень много времени, которое они могли потратить на выполнение своих обязанностей по производству продукции.

Сейчас у нас 6 журналов. Три из которых заполняются на компьютере, полностью, а три оставшихся требуют только подписи ответственных сотрудников. С помощью журналов можно установить прослеживаемость, выявить сбои и нарушения, исправить ошибки в будущем.

  1. Анализ опасностей был сделан для группы товаров, для продукции, которая выпускается по одному СТО, и имеет одинаковые показатели безопасности. Это позволяло установить…ничего. Так, конечно, не работает.

Сейчас, на каждый продукт разработана ТТК и она включает:

  • Спецификацию (описание продукта, Документ, по которому выпускается продукция, состав, пищевую ценность, физико-химические показатели, показатели микробиологии и безопасности, вес, логистические данные)
  • Фото упаковки;
  • Рецептуру и расчет пищевой ценности;
  • Блок-схему процесса производства продукции;
  • Анализ опасностей;
  • Анализ опасностей отдельно по воде (как составному компоненту), как досье на продукцию: все оформлено в Google таблицах: один документ – несколько вкладок.  При любом изменении или в процессе производства, или в рецептуре редактируется весь документ, и информация в нем всегда актуальная и соответствует действительности. Ничего не теряется, не забывается и легко ищется.
  1. Инструкции были написаны текстом на 3 – 5 листов. Сейчас они разработаны в виде инфографики или схемы.  И людям понятнее и актуализация проще.

В итоге, все документы ведение которых возможно в электронном виде (протоколы заседаний по качеству, рекламации, анализ поставщиков и даже внутренний аудит) ведутся в электронном виде.

Пищевая безопасность должна быть доступной и понятной каждому, главное не перемудрить. Наше производство стремится именно к этому, и если вам необходима помощь в создании рабочих инструментов, я с удовольствием вам помогу.

Жду вас в своем блоге в инстаграм @ac_pro_haccp, где я делюсь рабочими инструментами и полезными практиками.

Осипенко Алла Сергеевна

👁 3937

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *